射出成形を通じて複雑な部品の効率的な生産と統合製造を実現する方法は？

プラスチック射出成形のプロセスフローの詳細な説明

プラスチック射出成形 プロセスは4つの主要なステップに改良できます。各ステップは、最終製品の品質に重大な影響を与えます。
1。可塑化
plastic particles are fed into the heating cylinder of the plastic injection molding machine, heated evenly to their melting temperature under the rotational advance of the screw or plunger, and converted into a high-flowing melt. This process requires controlling the heating temperature zone and shear speed to ensure that the material does not degrade due to overheating, and cannot cause filling difficulties due to insufficient plasticization.
2。注入キャビティ
可塑化が完了した後、溶融物は高圧下で金属型の空洞にすぐに注入されます。注入速度と圧力は、製品構造に従って調整する必要があります。これは、充填の不満を避けるだけでなく、フラッシュやバリなどの欠陥を防ぐべきです。
3。冷却
plastic in the mold cavity quickly cools down and sets under the action of the mold cooling system. Cooling time generally accounts for more than 60% of the entire forming cycle, so efficient cooling designs (such as the layout of cooling waterways) are crucial to improving efficiency.
4。オープン金型ピックアップ（排出）
製品が冷却された後、金型が開閉され、閉じられ、指標などのメカニズムを介して成形部品が排出されます。このリンクは、滑らかなカビの放出を確保し、製品の傷や損傷を避ける必要があります。

従来のプロセスと比較したプラスチック射出成形の利点の分析

1.高度に自動化され、人間の介入を減らします
プラスチック射出成形機器は、プロセス全体で自動操作を実現し、ロボットの自動部品のピックアップ、カビのクランプ、荷重、およびテスト機能をサポートし、人件コストと人件エラーの確率を大幅に削減し、生産ラインの安定性を改善します。
2。原材料の高い利用率、廃棄物の減少
従来の機械的処理はしばしば「減算的な材料の製造」、つまり切断によって余分な材料を除去しますが、プラスチックの射出成形は「ネットモールディングに近い」技術であり、材料の利用率は95％以上に達する可能性があります。
3.優れた製品の一貫性と再現性
標準化された金型とパラメーター設定により、毎回生産される製品のサイズ、強度、仕上げは非常に一貫しており、人為的な違いを避け、バッチの安定性を確保します。
4.複雑な構造部品の製造に適応します
複雑な構造、不規則な形状、精度と小さな精度（電子シェル、自動車プラグなど）を備えた部品の場合、二次処理なしにプラスチックの射出成形を一度に形成し、生産効率とコンポーネントの信頼性を向上させることができます。

多様な産業のニーズを満たすための幅広いアプリケーション

当社のプラスチック加工製品は現在、建設資材、自動車製造、家電製品、電子通信、産業自動化、その他の産業で広く使用されています。複雑な幾何学的形状のある機能成分から、高耐熱性、高断熱性、高強度の構造部分まで、材料比、カビ構造、表面処理方法は、機能と美学の統一を達成するために顧客のニーズに応じてカスタマイズできます。
following table summarizes the core performance indicators and main application industries of our plastic processing products: